Visitamos la fábrica de General Motors en Gravataí, y vimos nacer el Chevrolet Sonic

Se trata de una de las plantas automotrices más grandes de América del Sur, y también entre las mayores del mundo para el fabricante norteamericano, la que a partir de un plan de inversiones, ahora produce también al nuevo SUV Coupé.

No puedo negar que es una de mis debilidades hablando en términos laborales dentro de este fascinante sector de la industria mundial.

Felizmente ya tuve oportunidad de visitar otras plantas industriales de la región, incluyendo alguna inauguración, pero a pesar de eso, la sensación de ansiedad y la expectativa siempre es muy grande. Es que se trata de ingresar al corazón mismo de la concepción de un automóvil, desde sus propias entrañas.

Buena parte del grupo de prensa que participó del lanzamiento del Sonic en Sao Paulo, uruguayos, paraguayos, colombianos y peruanos, nos trasladamos posteriormente hasta Porto Alegre para llegar muy temprano en la mañana del viernes 8 de mayo hasta las instalaciones ubicadas próximas a la ciudad riograndense de Gravataí. Quienes viajamos con cierta frecuencia a Florianópolis, la hemos visto a lo lejos, al costado de la BR 290.

Inaugurado en el 2020, el Complejo Automotor de Gravataí tiene esa denominación por tratarse exactamente de eso, una unidad industrial integral con una planta de producción de Chevrolet, pero además con 14 proveedores externos que tienen allí sus instalaciones para suministrar componentes a la línea de fabricación.

Tiene una plantilla de 2.000 operarios directos que trabajan en dos turnos dentro de dicha línea, que se suman a otros 2.000 de las empresas proveedoras dentro del complejo, más otros 20.000 empleos indirectos que se generan para poder completar el ciclo de producción. Dentro de ese predio se genera el 50% del PBI de Gravataí, ciudad que se ubica como el 4° mayor del Estado de Rio Grande do Sul.

Ya en referencia a la planta de fabricación, comenzó su actividad con el Chevrolet Celta, para luego sumar el Prisma en el 2006. En el 2012 fue turno para Onix y Prisma sobre la plataforma Gamma, en el 2019 fueron Nuevo Onix y Onix Plus con el cambio para la plataforma GEM, y en la actualidad la nueva generación de ambos modelos MCM junto con el recién lanzado SUV coupé Chevrolet Sonic. Para este proyecto, que es parte del paquete de inversiones de la compañía para GM Brasil, se realizaron más de 300 nuevas contrataciones, destacándose 54 proveedores locales involucrados, y 30 internacionales.

Recorrido

Procesamiento de aguas residuales para su reutilización

Tras una interesante charla previa, para interiorizarnos de algunos aspectos importantes de la planta, tales como el uso de biometano para los hornos o la instalación de una subestación para proveer la energía eléctrica, la sustentabilidad con una planta de procesamiento de aguas y el tratamiento de residuos orgánicos, amén de las medidas de seguridad a tener en cuenta durante la visita, comenzamos por la parte de carrocería y soldaduras, denominada Body Shop.

Es el sector donde los vehículos comienzan a tomar forma, pero a partir de un trabajo realizado mayoritariamente por robots. Son quienes se ocupan de “agarrar” cada pieza y colocarlas en su lugar exacto, para que otros aparatos se ocupen de aplicar las soldaduras correspondientes con absoluta precisión.

Esas piezas ya llegan con la forma requerida para cada parte (puertas, capó, piso, techo, parantes, etc) tras pasar por las matrices y prensas que las moldean a partir de las bobinas de chapa lisa que se encuentran en el inicio de la línea. Como dato interesante, se utilizan cerca de 1.200 toneladas de ese material por día de trabajo.

Tanto esas piezas como la estructura de la carrocería son permanentemente escaneadas mediante sistemas de rayos, a partir de unidades que se sacan regularmente de la línea, para asegurar la calidad del producto y detectar posibles defectos tanto de materiales como de fabricación.

Las carrocerías terminadas se trasladan mediante rieles que funcionan automáticamente, y pasan a un sector de almacenamiento desde donde luego van para la aplicación de la pintura.

En este sector denominado Paint Shop, los autos reciben cuatro capas en total sobre la base de fosfato inicial, incluyendo la base anticorrosiva y el barniz, en un proceso totalmente automatizado, con hornos programados que funcionan de modo inteligente para optimizar el uso de energía, dentro de una estructura vertical. En otras palabras, las cabinas y los hornos están en las plantas superiores, por lo cual los vehículos se desplazan hacia arriba y abajo una vez terminados.

Como datos estadísticos, el consumo de biometano es de 33.000 m3 por día, equivalente al que se utilizaría para abastecer a 66.000 hogares, con un costo diario de U$S 21.000.

Finalmente las carrocerías ya pintadas llegan al área de ensamblaje, donde aquí sí intervienen manos de hombres y mujeres, que se ocupan de colocar todos los componentes de un automóvil. Eso se refleja en el dato de la cantidad de funcionarios: de los 2.000 que tiene la planta en total, más de 900 trabajan en este sector.

Primero es turno del interior con todas sus terminaciones, con los coches sobre una línea móvil y trabajo en serie para cada componente, dentro de un determinado sector de esa superficie. Mientras tanto en otro se ensambla la parte mecánica con todo el sistema motriz, las masas de las ruedas y la suspensión. Los motores y sistemas de transmisión llegan terminados desde la unidad industrial de Joinville. Cuando ambas partes están completas, se produce el “maridaje” con el que termina de tomar forma el nuevo automóvil.

A partir de ahí se van sumando los detalles finales, se colocan los caños de frenos, los neumáticos, los fluidos y se realizan las conexiones necesarias dentro del motor junto con las configuraciones de todos los sistemas electrónicos mediante computadoras.

El momento culminante, y más emotivo sin dudas, es cuando una funcionaria lo pone en marcha. En ese instante empieza entonces una revisión final de calidad a cargo de distintas personas, para que finalmente un conductor lo retire pasando bruscamente sobre unos “quebra molas” para comprobar que todo esté en su lugar y la suspensión funcione correctamente.

Para terminar, las unidades llegan al sector de alineación y balanceo de las ruedas, alineación de los faros, luego una prueba de agua para asegurar que no haya filtraciones, y finaliza el proceso sobre una pista de pruebas que tiene el propio complejo.

Como dato final, son 63 unidades que salen cada hora de esa línea de producción, es decir, un auto cada algo menos de un minuto.

Además de la amabilidad y el buen trato de todos los funcionarios que trabajan allí, algunos de los cuales actuaron como guías calificados, vale destacar la buena disposición de Ricardo Urbano, director general de la planta, quien nos brindó una información amplia, precisa y muy interesante.

Delegación de la prensa uruguaya con Ricardo Urbano, director de la planta de GM de Gravataí

Si bien en general en este tipo de instancias existe siempre algún reparo acerca del material fotográfico y/o filmaciones que se puedan realizar esencialmente dentro de determinados sectores, no tuvimos ningún tipo de limitación para hacer nuestros registros audiovisuales, más allá del cuidado de no tomar imágenes de los trabajadores que estaban en funciones.

Acompañar en tiempo real sin ningún “maquillaje” y con todo el proceso a la vista, no es una posibilidad que ocurra dentro de esta industria, por lo cual nos sentimos muy honrados por poder ver desde la primera fila el proceso completo por el que pasa la fabricación de un automóvil.

Va nuestro agradecimiento entonces a todo el equipo de General Motors Sudamérica y de General Motors Uruguay, por la invitación y por permitirnos ser parte de esta invalorable experiencia, especialmente a Claudio D´Agostini, Bernardo García, y a Ricardo Urbano con todo su equipo.